DFMA 및 제품 엔지니어링 지원을 제공하시나요?

제공해주시는 정보가 자세할수록 더욱 정확한 견적을 드릴 수 있습니다. 가능하면 3D 파일, 2D 도면, 자재 소요량, 예상 주문량 및 연간 수요, 색상 및 표면 마감 요구 사항, 조립 또는 테스트 요구 사항, 포장 사양, 그리고 목표 일정 등을 제공해 주시기 바랍니다. 이러한 정보를 바탕으로 저희 프로젝트 팀은 금형 제작, 단가, 납기 등을 종합적으로 산출하여 금형 제작 시작 전에 비용이나 위험을 줄일 수 있는 엔지니어링 제안을 포함한 포괄적인 견적을 제공해 드릴 수 있습니다.

디자인이 아직 완성되지 않았다면 주저하지 마세요. 샘플, 컨셉 도면 또는 기능 요구 사항 설명서를 보내주시면 당사 엔지니어링 팀에서 초기 평가 및 예비 제조 계획을 제공해 드립니다. 디자인이 구체화됨에 따라 견적도 함께 조정됩니다. 또한, 동관에 위치한 18,000m² 규모의 당사 시설을 방문하여 현장 프로젝트 검토를 진행하거나, 원하시는 방식으로 화상 회의를 통해 시작하실 수도 있습니다.

규정 준수는 목표 시장 및 제품 카테고리에 따라 프로젝트별로 처리됩니다. REACH, RoHS 및 포장재 규정과 같은 요구 사항에 필요한 자재 신고서, 공급업체 규정 준수 문서 및 관련 시험 보고서를 지원해 드립니다. 의료기기 분야의 ISO 13485 및 자동차 분야의 IATF 16949를 포함한 당사의 인증된 경영 시스템은 정기적으로 유지 관리 및 심사됩니다. 인증 세부 사항은 해당 사업장, 범위 및 유효 기간에 따라 관리됩니다. 또한 당사는 BSCI 사회적 책임 인증 및 코스트코 홀세일 코드 인증을 보유하고 있어 국제 소매 공급망 진출을 지원합니다.

지적 재산권 보호를 위해 당사는 고객과 기밀유지 계약을 체결하고 고객의 도면, 샘플, 디자인 및 영업 정보에 대한 접근을 엄격하게 통제합니다. 엔지니어링 데이터는 필요에 따라 제한적으로 저장 및 공유되며, 모든 부서에 걸쳐 기밀 유지 의식을 강화하는 내부 교육을 실시합니다. 많은 고객들이 당사와 함께 혁신적인 제품을 출시하고 있으며, 고객의 디자인 보호는 이러한 장기적인 신뢰를 구축하는 데 필수적인 조건입니다.

네. 포장은 제품 품질을 지키는 최후의 방어선이며, 저희는 이를 단순한 부가적인 고려 사항이 아닌 엔지니어링 분야로 간주합니다. 제품 및 고객 요구사항에 따라 포장 검토, 전체 상자 낙하 시험, 모의 운송 시험, 그리고 변경 후 재검증을 통한 포장 개선 등을 지원해 드릴 수 있습니다. 이러한 활동을 통해 제품이 공장을 떠나기 전에 잠재적인 손상, 움직임, 마모 또는 외관상의 결함을 발견할 수 있습니다.

저희는 전용 포장 검증 및 창고 공간에서 포장 검증을 진행하며, 결과는 출하 추적성을 위해 문서화됩니다. 또한, EU 포장 및 포장 폐기물 규정(PPWR)과 같은 변화하는 규정을 지속적으로 모니터링합니다. PPWR은 재활용성, PCR 함량, EPR 의무 등을 다루며, 이러한 요건이 유럽 시장 포장 선택에 미치는 영향에 대해 자문을 제공해 드립니다. 테스트 표준은 프로젝트 시작 단계에서 합의되므로, 첫 번째 박스가 출하되기 전에 모든 관계자가 "안전 도착"의 의미를 명확히 알 수 있습니다.

네. 당사는 성형 부품, 표면 처리 부품, 구매 부품을 시작으로 6개의 완제품 조립 라인을 통해 하위 조립, 최종 제품 조립, 기능 테스트, 외관 검사 및 포장을 제공합니다. 대표적인 예로는 마이크로 모터 및 송풍기 통합, 고속 헤어드라이어용 발열체 코어 어셈블리, 스마트 비누 디스펜서용 마이크로 분배 펌프 모듈, 그리고 공기청정기 및 스마트 애완동물 사료 급식기와 같은 완제품이 있습니다.

심블롱은 ISO 9001, ISO 14001, 의료기기 분야의 ISO 13485, 그리고 자동차 분야의 IATF 16949 등 인증된 경영 시스템을 기반으로 모든 생산 단계에 품질을 내재화하고 있습니다. 구체적으로는 입고 검사(IQC), 초도품 검사(FAI), 공정 중 품질 관리(IPQC), 통계적 공정 관리(SPC), CMM 및 비전 측정 시스템을 이용한 중요 치수 측정, 외관 검사, 기능 테스트, 그리고 배치 추적성을 포함합니다. 이러한 모든 요소들이 결합되어 원자재부터 완제품까지 전 과정에 걸친 완벽한 품질 관리 시스템을 구축합니다.

불량품 발생 시, 당사는 해당 제품을 즉시 격리하고 근본 원인을 파악하여 시정 조치를 시행하고 출하 재개 전에 효과를 검증합니다. 800m² 규모의 클래스 100,000 클린룸은 민감한 광학, 전자 및 의료 부품을 미립자 오염으로부터 보호하며, 포장 낙하 및 운송 시뮬레이션 테스트를 통해 생산 라인뿐 아니라 고객에게 전달되는 과정에서도 품질이 유지되도록 보장합니다.

당사는 자체적으로 2개의 자동 코팅 라인을 이용한 스프레이 도장, UV 코팅, 소프트 터치 및 스킨필 코팅, 진공 금속 도금(PVD), 실크스크린 인쇄, 패드 인쇄, 레이저 조각 및 기타 장식 마킹 공정을 포함한 다양한 표면 처리 설비를 갖추고 있으며, 10대 이상의 인쇄 및 마킹 장비를 활용합니다. 대표적인 적용 분야로는 진공 도금 처리된 그라데이션 스프레이 도장 보조 배터리 케이스, 고광택 도장 하우징, 인쇄된 키보드 케이스 및 키캡, 그리고 장식된 미용 및 개인 관리 기기 등이 있습니다.

외관 품질은 우연에 맡겨지는 것이 아니라 철저하게 설계됩니다. 생산 전, 색상 샘플과 승인된 외관 기준 샘플을 사용하여 색상, 광택, 접착력, 내마모성 및 외관적 허용 기준을 고객과 함께 확인합니다. 대량 생산 과정에서는 접착력 및 알코올 마모 시험을 포함한 표준화된 테스트를 통해 코팅 성능을 검증합니다. 또한, 합의된 외관 기준에 대한 검사를 통해 모든 배치가 승인된 샘플과 일관성을 유지하도록 합니다.