제공해주시는 정보가 자세할수록 더욱 정확한 견적을 드릴 수 있습니다. 가능하면 3D 파일, 2D 도면, 자재 소요량, 예상 주문량 및 연간 수요, 색상 및 표면 마감 요구 사항, 조립 또는 테스트 요구 사항, 포장 사양, 그리고 목표 일정 등을 제공해 주시기 바랍니다. 이러한 정보를 바탕으로 저희 프로젝트 팀은 금형 제작, 단가, 납기 등을 종합적으로 산출하여 금형 제작 시작 전에 비용이나 위험을 줄일 수 있는 엔지니어링 제안을 포함한 포괄적인 견적을 제공해 드릴 수 있습니다.

디자인이 아직 완성되지 않았다면 주저하지 마세요. 샘플, 컨셉 도면 또는 기능 요구 사항 설명서를 보내주시면 당사 엔지니어링 팀에서 초기 평가 및 예비 제조 계획을 제공해 드립니다. 디자인이 구체화됨에 따라 견적도 함께 조정됩니다. 또한, 동관에 위치한 18,000m² 규모의 당사 시설을 방문하여 현장 프로젝트 검토를 진행하거나, 원하시는 방식으로 화상 회의를 통해 시작하실 수도 있습니다.

규정 준수는 목표 시장 및 제품 카테고리에 따라 프로젝트별로 처리됩니다. REACH, RoHS 및 포장재 규정과 같은 요구 사항에 필요한 자재 신고서, 공급업체 규정 준수 문서 및 관련 시험 보고서를 지원해 드립니다. 의료기기 분야의 ISO 13485 및 자동차 분야의 IATF 16949를 포함한 당사의 인증된 경영 시스템은 정기적으로 유지 관리 및 심사됩니다. 인증 세부 사항은 해당 사업장, 범위 및 유효 기간에 따라 관리됩니다. 또한 당사는 BSCI 사회적 책임 인증 및 코스트코 홀세일 코드 인증을 보유하고 있어 국제 소매 공급망 진출을 지원합니다.

지적 재산권 보호를 위해 당사는 고객과 기밀유지 계약을 체결하고 고객의 도면, 샘플, 디자인 및 영업 정보에 대한 접근을 엄격하게 통제합니다. 엔지니어링 데이터는 필요에 따라 제한적으로 저장 및 공유되며, 모든 부서에 걸쳐 기밀 유지 의식을 강화하는 내부 교육을 실시합니다. 많은 고객들이 당사와 함께 혁신적인 제품을 출시하고 있으며, 고객의 디자인 보호는 이러한 장기적인 신뢰를 구축하는 데 필수적인 조건입니다.

네. 포장은 제품 품질을 지키는 최후의 방어선이며, 저희는 이를 단순한 부가적인 고려 사항이 아닌 엔지니어링 분야로 간주합니다. 제품 및 고객 요구사항에 따라 포장 검토, 전체 상자 낙하 시험, 모의 운송 시험, 그리고 변경 후 재검증을 통한 포장 개선 등을 지원해 드릴 수 있습니다. 이러한 활동을 통해 제품이 공장을 떠나기 전에 잠재적인 손상, 움직임, 마모 또는 외관상의 결함을 발견할 수 있습니다.

저희는 전용 포장 검증 및 창고 공간에서 포장 검증을 진행하며, 결과는 출하 추적성을 위해 문서화됩니다. 또한, EU 포장 및 포장 폐기물 규정(PPWR)과 같은 변화하는 규정을 지속적으로 모니터링합니다. PPWR은 재활용성, PCR 함량, EPR 의무 등을 다루며, 이러한 요건이 유럽 시장 포장 선택에 미치는 영향에 대해 자문을 제공해 드립니다. 테스트 표준은 프로젝트 시작 단계에서 합의되므로, 첫 번째 박스가 출하되기 전에 모든 관계자가 "안전 도착"의 의미를 명확히 알 수 있습니다.

네. 당사는 성형 부품, 표면 처리 부품, 구매 부품을 시작으로 6개의 완제품 조립 라인을 통해 하위 조립, 최종 제품 조립, 기능 테스트, 외관 검사 및 포장을 제공합니다. 대표적인 예로는 마이크로 모터 및 송풍기 통합, 고속 헤어드라이어용 발열체 코어 어셈블리, 스마트 비누 디스펜서용 마이크로 분배 펌프 모듈, 그리고 공기청정기 및 스마트 애완동물 사료 급식기와 같은 완제품이 있습니다.

심블롱은 ISO 9001, ISO 14001, 의료기기 분야의 ISO 13485, 그리고 자동차 분야의 IATF 16949 등 인증된 경영 시스템을 기반으로 모든 생산 단계에 품질을 내재화하고 있습니다. 구체적으로는 입고 검사(IQC), 초도품 검사(FAI), 공정 중 품질 관리(IPQC), 통계적 공정 관리(SPC), CMM 및 비전 측정 시스템을 이용한 중요 치수 측정, 외관 검사, 기능 테스트, 그리고 배치 추적성을 포함합니다. 이러한 모든 요소들이 결합되어 원자재부터 완제품까지 전 과정에 걸친 완벽한 품질 관리 시스템을 구축합니다.

불량품 발생 시, 당사는 해당 제품을 즉시 격리하고 근본 원인을 파악하여 시정 조치를 시행하고 출하 재개 전에 효과를 검증합니다. 800m² 규모의 클래스 100,000 클린룸은 민감한 광학, 전자 및 의료 부품을 미립자 오염으로부터 보호하며, 포장 낙하 및 운송 시뮬레이션 테스트를 통해 생산 라인뿐 아니라 고객에게 전달되는 과정에서도 품질이 유지되도록 보장합니다.

당사는 자체적으로 2개의 자동 코팅 라인을 이용한 스프레이 도장, UV 코팅, 소프트 터치 및 스킨필 코팅, 진공 금속 도금(PVD), 실크스크린 인쇄, 패드 인쇄, 레이저 조각 및 기타 장식 마킹 공정을 포함한 다양한 표면 처리 설비를 갖추고 있으며, 10대 이상의 인쇄 및 마킹 장비를 활용합니다. 대표적인 적용 분야로는 진공 도금 처리된 그라데이션 스프레이 도장 보조 배터리 케이스, 고광택 도장 하우징, 인쇄된 키보드 케이스 및 키캡, 그리고 장식된 미용 및 개인 관리 기기 등이 있습니다.

외관 품질은 우연에 맡겨지는 것이 아니라 철저하게 설계됩니다. 생산 전, 색상 샘플과 승인된 외관 기준 샘플을 사용하여 색상, 광택, 접착력, 내마모성 및 외관적 허용 기준을 고객과 함께 확인합니다. 대량 생산 과정에서는 접착력 및 알코올 마모 시험을 포함한 표준화된 테스트를 통해 코팅 성능을 검증합니다. 또한, 합의된 외관 기준에 대한 검사를 통해 모든 배치가 승인된 샘플과 일관성을 유지하도록 합니다.

당사는 ABS, PC, PC/ABS, PP, PA6/PA66, POM, PMMA, TPE, TPU, AS, 유리섬유 강화 소재 및 고온 엔지니어링 플라스틱을 포함한 다양한 열가소성 및 엔지니어링 플라스틱을 가공합니다. 까다로운 응용 분야의 경우, 당사는 특수 개량 소재도 취급합니다. 예를 들어, 로봇 진공청소기 하우징 및 섀시에 사용되는 난연성 PC/ABS와 민감한 광학 및 전자 부품용으로 당사의 클래스 100,000 클린룸에서 성형되는 광학 등급 소재 등이 있습니다.

소재 선정은 단순히 데이터시트만 보고 결정하는 것이 아닙니다. 당사 엔지니어들은 기계적 강도, 내열성, 난연성, 내화학성, 표면 외관, 비용 목표 및 규제 요건을 고려하여 소재를 추천합니다. 또한 대량 생산 전에 금형 시험 및 시범 생산을 통해 선택을 검증합니다. 투샷 및 오버몰딩 프로젝트의 경우, 경질/연질 소재의 호환성 및 접착력도 검증하여 제품 수명 전반에 걸쳐 안정적인 성능을 보장합니다.

저희는 모든 프로젝트에 고정된 최소 주문 수량(MOQ)을 적용하지 않고, 고객님의 제품에 실제로 필요한 양을 파악하는 것을 선호합니다. 유연한 협업 모델을 통해 MOQ는 프로젝트 범위에 따라 달라집니다. 예를 들어, 성형 부품 프로젝트는 완제품 조립 및 고객 브랜드 제품 프로젝트와는 경제성이 크게 다릅니다. 다양한 톤수의 80대 이상의 기계를 보유하고 있어, 획일적인 생산 방식을 강요하는 대신 고객님의 생산량에 적합한 장비를 배정해 드립니다.

견적 요청 시 예상 연간 수요량을 알려주시면 시범 생산부터 대량 생산까지 가장 비용 효율적인 방안을 제안해 드리겠습니다. 최소 주문량(MOQ)은 자재 구매 요구사항, 금형 설치 및 기계 조정 비용, 표면 처리 공정, 포장 요구사항, 주문 빈도에 따라 달라집니다. 정기적인 대량 생산으로 전환하기 전에 시범 생산 및 소량 생산이 가능할 수 있습니다.

대부분의 프로젝트에서 금형 설계 승인부터 첫 번째 금형 시험까지의 소요 기간은 부품 크기, 구조적 복잡성, 금형 유형 및 정밀도 요구 사항에 따라 약 25일에서 45일 정도입니다. 단순한 단일 캐비티 금형은 더 빠르게 진행되지만, 다중 캐비티, 투샷 또는 인서트 금형과 같이 외관 및 치수 요구 사항이 엄격한 금형은 당연히 더 오래 걸립니다. 견적 및 계획 단계에서 자세한 프로젝트 일정을 제공해 드리므로 모든 진행 상황을 항상 파악하실 수 있습니다.

대량 생산 소요 기간은 주문 수량, 자재 가용성, 스프레이 도장이나 인쇄와 같은 후가공 공정, 조립 요구 사항 및 현재 생산 능력에 따라 달라집니다. 80대 이상의 사출 성형기, 2개의 자동 스프레이 라인, 6개의 조립 라인을 보유하고 있어 긴급 프로젝트 및 성수기 수요에도 유연하게 대응할 수 있습니다. 출시 일정이 촉박한 경우 목표 날짜를 알려주시면 당사 프로젝트 팀에서 목표 날짜에 맞춰 현실적인 계획을 수립하고 발생 가능한 위험 요소를 조기에 파악해 드립니다.

당사는 30대 이상의 금형 제작 및 유지보수 장비를 갖추고 자체적으로 금형을 설계 및 제작합니다. 당사의 역량은 단발 정밀 금형, 강성 및 연성 소재를 결합한 전동공구 손잡이와 같은 2발 금형, 마그네슘 합금, 알루미늄, PCB 등의 금속 인서트를 위한 오버몰딩 및 인서트 몰딩, 내구성이 뛰어나고 게이트가 없는 장식 표면을 위한 인몰드 라벨링(IML) 및 인몰드 커팅 프로젝트 등을 포괄합니다. 펌프 헤드 및 화장품 디스펜서 캡과 같은 대량 생산 제품용 다중 캐비티 금형 제작 또한 당사의 주요 업무 중 하나입니다.

제조 착수 전, 당사는 고객과 함께 제품 설계 및 금형 제작 제안서를 검토합니다. 각 금형 시험 후에는 성형 샘플과 개선 권장 사항을 제공하여 금형이 완전히 검증될 때까지 지속적으로 지원합니다. 금형 소유권, 예상 수명, 유지보수 책임, 수정 조건 등은 프로젝트 시작 전에 명확하게 합의되며, 정기적인 금형 유지보수 및 수명주기 지원을 통해 고객의 생산이 향후 수년간 안정적으로 유지될 수 있도록 합니다.

네. 제조 및 조립을 고려한 설계(DFMA)는 당사의 핵심 서비스 중 하나이며, 품질 철학의 기반입니다. 즉, 품질은 생산 전에 시작된다는 것입니다. 당사 엔지니어링 팀은 벽 두께, 드래프트 각도, 분할선, 게이트 위치, 수축 및 변형 거동, 조립 간극, 재료 선택, 표면 마감 요구 사항 등을 검토하고, 제조 위험 목록이 포함된 체계적인 DFMA 보고서를 작성합니다.

보고서 제출 이후에도 지속적인 지원을 제공합니다. 구조 개선 방안을 제안하고, 금형 시험 및 시범 생산을 지원하며, 설계가 성숙해짐에 따라 엔지니어링 변경 사항을 구현합니다. 당사의 구조 엔지니어는 전자 엔지니어와 긴밀히 협력하여 모터, 센서, PCB 어셈블리, 금속 인서트와 같은 부품의 통합도 평가할 수 있습니다. 예를 들어, 다중 소재 오버몰딩에서 마그네슘 합금, 알루미늄 또는 PCB 인서트를 지원합니다. 이러한 통합 엔지니어링 역량은 반복 주기를 단축하고 예상치 못한 문제 발생을 최소화하며 총 개발 비용을 절감하여 제품의 대량 생산을 지원합니다.

네, 저희는 고객 여러분께서 초기 단계부터 저희와 함께해 주시기를 적극적으로 권장합니다. 3D 파일, 2D 도면, 기능 요구사항, 외관 ​​표준 또는 기존 샘플 등을 공유해 주시면 됩니다. 저희 구조 및 전자 엔지니어들이 구조, 재료 선정, 금형 제작 가능성, 사출 성형 특성, 표면 처리, 조립 및 양산 위험 등 모든 제조 관점에서 설계를 평가해 드립니다.

초기 단계 참여는 당사가 가장 큰 가치를 창출하는 부분입니다. 금형 제작이 시작되기 전에 DFMA 보고서, 제조 위험 목록, 설계 개선 제안, 예비 금형 및 제조 계획을 제공합니다. 이러한 초기 평가를 통해 근본적인 결함을 예방하고, 나중에 발생할 수 있는 비용이 많이 드는 설계 변경 주문(ECO)을 방지하며, 제품 출시 일정을 준수할 수 있습니다. 많은 고객들이 이 단계에서 단 한 시간의 엔지니어링 검토만으로도 금형 제작 및 시범 생산 과정에서 수 주에 달하는 재작업을 줄일 수 있다는 것을 경험합니다. 바로 이러한 이유로 당사는 초기 협업을 모든 프로젝트의 표준 서비스로 간주하며, 추가 서비스로 제공하지 않습니다.