Automatisiertes Tray-Beladesystem geht in Betrieb: Steigerung der Spritzguss-Effizienz und Fortschritt hin zur vollautomatisierten Fertigung

Da die Lohnkosten weiter steigen und die Endkunden immer strengere Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit der Qualität stellen, durchläuft die Verpackungsphase nach dem Spritzgießen in der Spritzgießindustrie eine entscheidende Effizienzrevolution.

Die traditionellen Verfahren „manuelle Handhabung + manuelle Tablettbeladung“ sind nicht nur ineffizient, sondern auch sehr anfällig für Produktkratzer, Verwechslungen und Positionierungsfehler, die durch menschliche Faktoren verursacht werden – allesamt Faktoren, die zu Engpässen geführt haben, welche die Anlagenkapazität und die Ertragssteigerung einschränken.

Als Komplettanbieter für Formenbau und Spritzguss verstehen wir die Auswirkungen von Engpässen nach dem Spritzguss auf die Gesamtlieferleistung vollumfänglich.

Kürzlich hat unser Unternehmen offiziell ein automatisiertes Tray-Beladesystem eingeführt und optimiert, das vollständig in unseren Spritzguss-Produktionsablauf integriert wurde – wodurch eine nahtlose Automatisierung von der Teileentnahme über die Tray-Beladung bis hin zur Kartonverpackung erreicht wurde.

Aufgrund der geringen Größe, der Mehrkavitätenstruktur und der strengen Platzierungsanforderungen von Spritzgussteilen umfasst das neu eingeführte automatisierte Tray-Ladesystem mehrere Kerntechnologiemodule:

► Hochpräzise Teilepositionierung und Ausrichtungsanpassung:

Nachdem der Roboterarm des Spritzgießsystems die Teile entnommen hat, führt ein präziser Teilepuffer- und Positionierungsmechanismus eine Nachpositionierung durch. Mithilfe von Drehantrieben und Antriebseinheiten passt das System die Ausrichtung jedes Teils automatisch an, um eine gleichbleibende Platzierung zu gewährleisten. Dadurch werden Probleme vermieden, die durch manuelles Beladen entstehen – wie z. B. Platzverschwendung in der Ablage und Zuführungsstörungen in nachfolgenden Prozessschritten –, die durch schiefe oder falsch ausgerichtete Teileplatzierung verursacht werden.

► Hochgeschwindigkeits-Mehrfachschalensortierung:

Für Mehrkavitätenformen ist das System mit einem bildverarbeitungsgestützten Positioniersystem und einem Kavitätensortiermechanismus ausgestattet. Während des Beladevorgangs erkennt das System automatisch die Kavitätennummer jedes Teils und platziert Teile aus verschiedenen Kavitäten in den dafür vorgesehenen Bereichen des Tabletts. Diese Funktion ermöglicht nicht nur eine präzise Qualitätsrückverfolgbarkeit (schnelles Auffinden der betroffenen Kavität bei Fehlern), sondern verbessert auch die Effizienz der Fehlerbehandlung erheblich – wodurch die hohen Ausschusskosten für die Verwerfung ganzer Kavitätenchargen vermieden werden.

► Multi-Spec Tray Storage & Auto Changeover System:

Da unterschiedliche Kunden verschiedene Tablettspezifikationen benötigen (z. B. 600 × 400 mm und andere Größen), ist das System mit einer integrierten Tablettaufbewahrung und einem automatischen Tablettwechselsystem ausgestattet. Mithilfe von Pufferstationen und servogesteuerten Transfermechanismen liefert das System automatisch leere Tabletts, schaltet auf volle Tabletts um und stapelt diese für die Ausgabe – was einen längeren unbeaufsichtigten Betrieb ermöglicht.

► Nachgewiesene Ergebnisse: Datenbasierter Mehrwert

Die Produktionsberechnungen vor Ort haben nach der Einführung dieses automatisierten Tablettbeladesystems erhebliche Vorteile aufgezeigt:

• Direkte Reduzierung der Arbeitskosten: Im Zweischichtbetrieb wird nur ein minimaler Personalaufwand für die Überwachung benötigt – ein Bediener kann mehrere automatisierte Produktionslinien überwachen. Branchenvergleiche zeigen, dass solche Systeme die Arbeitskosten um über 60 % senken können.

• Verbesserte Effizienz und Ausbeute: Die kontinuierliche Betriebsstabilität des Systems übertrifft die manuelle Arbeit deutlich und ermöglicht eine signifikante Steigerung der täglichen Produktionskapazität. Gleichzeitig konnte durch die Vermeidung von Produktverunreinigungen und Kratzern durch Handkontakt die Oberflächenqualität auf über 99 % gesteigert werden.

Die erfolgreiche Implementierung dieses automatisierten Tray-Beladesystems stellt einen entscheidenden Schritt auf unserem Weg zur intelligenten Fertigung dar.

Als Komplettanbieter für Formenbau und Spritzguss verfügen wir nicht nur über fundiertes Fachwissen in der Formenentwicklung und im Präzisionsspritzguss, sondern auch über die notwendigen automatisierten Verpackungsmöglichkeiten nach dem Spritzguss, um unseren Kunden stabile, effiziente und rückverfolgbare Lösungen zu bieten.

Wir laden sowohl bestehende als auch potenzielle Kunden herzlich ein, unser Werk zu besuchen, um sich selbst ein Bild zu machen und gemeinsam neue Wege für die Automatisierung des Spritzgussverfahrens zu erkunden.