Wenn Skalierung mehr bedeutet als nur das Kopieren einer Form: Eine Fallstudie zur Präzisionstechnik

Kunde	Langfristiger strategischer Partner
Produkt	Präzisions-Spritzgussteile
Ausgangspunkt	Werkzeug- und Kapazitätserweiterung für die Massenproduktion
Umfang	DFM-Analyse, Werkzeugoptimierung, Hochpräzisionsschleifen, Massenproduktion
Ergebnis	Mehr als 10 Formen gefertigt, seit über 6 Monaten stabile Ausbeute, 100 % der Aufträge übertragen

Kunde

Langfristiger strategischer Partner

Produkt

Präzisions-Spritzgussteile

Ausgangspunkt

Werkzeug- und Kapazitätserweiterung für die Massenproduktion

Umfang

DFM-Analyse, Werkzeugoptimierung, Hochpräzisionsschleifen, Massenproduktion

Ergebnis

Mehr als 10 Formen gefertigt, seit über 6 Monaten stabile Ausbeute, 100 % der Aufträge übertragen

1. Hintergrund & Herausforderung

Anfang des Jahres wandte sich ein langjähriger Kunde mit einem Projekt an uns. Sein Produkt wurde bereits von einem anderen Lieferanten in Serie gefertigt. Aufgrund steigender Marktnachfrage stellte der Kunde fest, dass die Qualität und Produktionskapazität des ursprünglichen Lieferanten mit dem Wachstum nicht mehr Schritt halten konnten. Daher beauftragte er Simblong mit der Herstellung von Replikationsformen und der Übernahme der zusätzlichen Produktionsaufträge.

Bei der Replikationsprüfung stießen wir jedoch auf einen erheblichen Fertigungsengpass: Der Kunde hatte einen festen Angusspunkt vorgegeben, an dem der Schmelzeinspritzdruck extrem hoch war. In der ursprünglichen Konfiguration hätte dieser hohe Druck die Kernstifte am Seitenschieber während des Einspritzvorgangs verbogen, was beim Zurückziehen des Schiebers zu starken Kratzern und Schrammen an den Teilen geführt hätte.

2. DFM-Bewertung und -Analyse

Bevor mit dem Zuschnitt des Stahls für die neuen Formen begonnen wurde, führte unser Ingenieurteam eine umfassende Analyse der Fertigungsgerechtigkeit (Design for Manufacturability, DFM) durch. Dabei entdeckten wir ein kritisches Detail, das die langfristige Fertigungsstabilität unmittelbar gefährdete: Bei der ursprünglichen Formstruktur und der vorgegebenen Angussführung bestand ein hohes Risiko, dass die Gleitkernstifte während des Einspritzvorgangs durch den Druck des geschmolzenen Kunststoffs verformt würden. Diese Verformung würde die Maßgenauigkeit beeinträchtigen, den normalen Werkzeugbetrieb stören und zu kontinuierlichen Produktionsproblemen führen.

3. Die Lösung: Ein dreigliedriger technischer Ansatz

Wir haben dem Kunden diese technischen Risiken klar erläutert und empfohlen, sowohl die Produktstruktur als auch die Werkzeugkonstruktion vor Beginn des Werkzeugbaus zu optimieren. Der Kunde schätzte unseren Rat sehr und genehmigte die Konstruktionsänderungen. Um die vom Kunden vorgegebene Angussposition beizubehalten und gleichzeitig eine reibungslose, fehlerfreie Produktion zu gewährleisten, setzten wir eine dreiteilige technische Lösung um:

1. Berechnete Draft-Offset-Kompensation

Durch präzise Berechnungen wurde dem Gleitkernstift ein berechneter Entformungswinkel hinzugefügt. Dieser speziell entwickelte Winkel kompensiert gezielt die durch den hohen Schmelzedruck beim Einspritzen verursachte Verschiebung und gewährleistet so, dass der Stift beim Füllen des Hohlraums seine Form behält.

2. Hochpräzisionsschleifen vs. Standard-CNC

Anstelle der üblichen CNC-Bearbeitung fertigten wir die Kernstifte mittels hochpräziser Schleifverfahren. Dies führte zu einer überlegenen Oberflächengüte und engen Toleranzen, wodurch die Reibung beim Zurückziehen des Schlittens deutlich reduziert wurde.

3. Optimierte Torfläche zur Druckreduzierung

Wir vergrößerten den Querschnitt/die Durchflussfläche des Angusses, wodurch der lokale Flüssigkeitsdruck (Scherspannung) auf den Kernstift effektiv gesenkt wurde, ohne die Ästhetik des Bauteils oder die Zykluszeit zu beeinträchtigen.

4. Ergebnisse & Wert

Wenn Skalierung mehr bedeutet als nur das Kopieren einer Form: Eine Fallstudie zur Präzisionstechnik 2

Dieses Projekt befindet sich seit über sechs Monaten in stabiler Serienproduktion, wobei Ausbeute und Produktionsmenge die ursprünglichen Erwartungen des Kunden deutlich übertreffen. Beeindruckt von unserer Ingenieurskompetenz und der zuverlässigen Werkzeugqualität hat der Kunde nun 100 % der Produktionsaufträge für diese Produktlinie an Simblong übertragen.

Von der Produktentwicklung bis zur skalierbaren Fertigung.

Seit 2012 unterstützt der Spritzgusshersteller Simblong etablierte Marken und aufstrebende Hardware-Innovatoren mit integrierter Produktentwicklung und flexibler Fertigung – von präzisionsgespritzten und oberflächenveredelten Komponenten bis hin zu Baugruppen und vollständig montierten Produkten.